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E-loft : la montée en puissance de la construction modulaire ossature bois

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Le groupe breton E-loft, spécialiste du module à ossature bois, connaît une progression remarquable. Bénéficiant du développement de la construction hors site, l’entreprise a investi en 2019 et compte désormais quatre lignes de production générant sept modules et demi par semaine. Elle envisage de doubler sa production en 2021.


Depuis 2014, l’entreprise costarmoricaine E-loft, co-gérée par Philippe Roué et Edouard Lefébure, surfe sur la vague de la construction modulaire à ossature bois. Encore timide à l’échelle nationale mais en passe de croître très rapidement, ce marché prend de l’ampleur au niveau mondial comme solution intéressante en construction hors site. C’est la raison pour laquelle ses dirigeants veulent renforcer leur leadership en continuant à s’appuyer sur leur savoir-faire acquis en charpente et menuiserie. Aussi, ils ne lésinent pas sur les moyens investis.Pour preuve, la nouvelle usine installée à Ploufragan en 2019 ne compte pas moins de quatre lignes de production pour la fabrication des modules à ossature bois. Et force est de constater que les dimensions du bâtiment, dont la surface avoisine les 20.000 m2, ouvre le champ des possibles quant à l’ajout de lignes supplémentaires.


L’usinage des éléments structurels se fait au moyen d’une tronçonneuse numérique Stromab CT600 F, d’une scie à panneau numérique Hundegger SPM2 et d’un combiné à commande numérique Mobi-One (cadrage des ossatures, clouage numérisé du contreventement).


4 lignes de production divisées en 7 postes

Sur les 150 m que compte chaque ligne de production s’enchaînent les différentes étapes de la conception modulaire. Elles sont divisées en sept postes susceptibles de s’entrecroiser parfois : dalles et murs, huisseries, étanchéité et isolation, cloisons, réseaux, électricité, plomberie, bardage. Différents corps de métiers interviennent sur ces postes (charpentiers, menuisiers, plaquistes, électriciens et plombiers). Trois lignes de production sont désormais installées sur des trains de rouleaux en remplacement d’un système de rails. Les modules sont ensuite transportés par camions sur site en convoi exceptionnel. «Les trains de rouleaux garantissent la planéité des modules et facilitent leur chargement sur les camions. Nous faisons des économies en temps de travail et en colonnes de levage comparativement aux rails. Nous conservons toutefois une ligne avec un chariot pour garder de la souplesse. Celle-ci peut notamment servir à la conception de modules hors gabarit standard», explique Maxime Latour, responsable de production […] 

Lire la suite dans Le Bois International, Charpente, construction, menuiserie et meuble, notre édition rouge N°9…  

 

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